Що роблять на взуттєвій фабриці. Виробничий процес: Як роблять черевики

Взуття ручної роботикористується великим попитом завдяки якості та довговічності – зазвичай ручної роботи засноване на натуральних матеріалах, потребує більш високих вимог до якості готової продукції. Відповідно, ціна на взуття, зшите вручну, буде вищою порівняно з виробами, зшитими на автоматизованому виробництві.

Фірми взуття ручного виробництва

Навіть у вік максимальної автоматизації взуття, виготовлене вручну, не є чимось дивовижним. Класичні англійські виробництва, які високо цінуються у всьому світі:

• Loake;

Вони випускають взуття з натуральної шкірита замші, пошите на ручному виробництві. Етапів виробництва у своїй значно більше, ніж за масовому автоматизованому виготовленні. Пара може виготовлятися протягом місяця, залежно від типу матеріалу та складності форми.

Що стосується форм та конструкцій, найбільш популярними черевиками в ручному виконанні є:

Вони відрізняються за типом шнурівки. Оксфорди мають закрите шнурівку, приховане передньою частиною черевика. Бічні частини пришивають клиноподібно, можлива перфорація.

Дербі ж, навпаки, мають відкриту шнурівку, а бічні частини нашивають поверх передньої частини таким чином, щоб при розв'язуванні черевиків вільно розходився. Дербі також може мати перфорацію та вважається найбільш універсальним взуттям для будь-якого випадку.

Всю структуру взуття поділяють на верхню та нижню частину. У складі верхньої частини складаються такі елементи:

• Шкарпетка – закриває пальці ніг, витримує найбільші механічні навантаження при носінні.
• Союзка - закриває тильну частину стопи і з'єднує шкарпетку, язичок та берці.
• Берці – закривають гомілковостопний суглоб, їх пришивають до союзки.
• Люверс – верхня частина взуття, призначена для отворів або гачків шнурівки.
• Задник – захищає п'яту та стопу, фіксує п'яту, виготовляється із твердої шкіри.
• Язичок покриває верхню частину ступні, пришивається до союзки.
• Устілка – з'єднує верхню та нижню частини.

У складі нижньої частини виробу:

• Підошва - зшивається по контуру з верхньою частиною, ділиться на підмітки, гелю, рант і наповнювач.
• Каблук - піднімає п'яту і кріпиться до підошви, верхній шар може бути каучуковим.
• Набійка - захищає каблук від протирання.
• Рант – сполучний елемент між деталями.
• Захисні вставки – запобігають стирання нижнього шару каблука.
• Наповнювач заповнює простір під устілкою, підвищує комфорт при експлуатації.
• Супінатор – дерев'яна або металева деталь, що закріплюється між підошвою та устілкою.

Знання конструкції взуття дозволяє виготовити кожну деталь якісніше, відповідно до її призначення.

Етапи виготовлення

Для виготовлення взуття своїми руками знадобиться чимало часу, але сам процес нескладний і залежить в основному від правильності вимірювання та якості вихідних матеріалів. Весь процес можна поділити на дев'ять етапів.

Без цього етапу не обходиться пошиття взуття на індивідуальне замовлення, те саме стосується і одягу. Зняття мірок здійснюється головним чином для виміру параметрів майбутньої колодки.

Підготувавши за мірками колодку, шиють попередній макет. Для його створення шиють по готовій колодці із тонкої натуральної шкіри. Тут слід визначитися, який вигляд буде у моделі, як розташовуються шви, чи є малюнок чи перфорація.

Заготівля для майбутньої пари черевиків вирізається з листа натуральної замші або шкіри. Важливо залишати невеликий попуск на стиск і шов – строго по контуру вимірів вирізати не можна, інакше взуття буде мало як мінімум на розмір.

Стадія позначки

Зшиті по формах верхні частини майбутньої пари черевиків з'єднують разом. Це трудомістка частина роботи, оскільки при позначці верхньої частини черевиків може знадобитися обточування шкіри, підрівнювання краю, його підфарбовування.

Натягування заготовки

На цьому етапі вже готова колодка для майбутньої пари черевиків, а також її верхня частина. Тепер цю верхню частину в прямому значенні натягують встик раніше підготовлену колодку. На цьому етапі найбільш важливим кроком є ​​укладання устілки, тому що від правильності укладання залежить зручність при експлуатації взуття.

Нашивка ранту

Рантом називають тонку шкіряну смужку, яка з'єднує всі частини черевика, вже натягнуті на колодку. Цей винахід належить Чарльзу Гудієру – завдяки його технології, взуття може бути розшите по місцях з'єднання рантом і полагоджено у випадку, наприклад, потрісканої колодки, підошви.

Підошва може бути виконана з різних матеріалів– їх слід заздалегідь уточнити у замовника, підказавши йому найкращий варіант до бажаної пари. Часто роблять шкіряні чи каучукові підошви.

Пришиті підошви зміцнюються невеликими гвоздиками – майстри використовують їх для прямоти та надійності каблука. Останній набирають із товстої шкіри в кілька шарів.

Фарбування підошви

Після пришивання підошви та набивання каблука необхідно пофарбувати їх необхідним кольором – вибір кольору залежить від тону черевиків. При підсиханні нанесеної фарби подушка полірується для нанесення фірмового маркування майстра.

Полірування

Ручне виготовлення черевиків закінчується самим важливим етапом- поліруванням та доведенням до ідеального стану готової пари. Після полірування виходить рівна, пружна, ідеально очищена пара з міцними сполуками.

Чи знаєте ви, хто і як робить взуття, яке ви носите? Так, у більшості випадків це відбувається на китайських фабриках, рідше цим займаються пафосні італійці у своїх італійських пафосних майстернях. Але! Роблять взуття і в Росії, а одне з найбільших та найсучасніших виробництв знаходиться в далекому сибірському містечку Бердськ, що в Новосибірській області. Сьогодні у нас є можливість відправитися на фабрику групи компаній "Взуття Росії" та побачити весь процес виробництва справжнього російського взуття!

2. Взуттєва фабрика S-TEP (це її колишня назва) увійшла до групи компаній "Взуття Росії" в 2015 році, Наразівиробнича потужність підприємства – 500 тисяч пар взуття на рік! Фабрика використовує сучасне обладнання, автоматизує виробництво та випускає та випускає взуття під власними брендами (S-TEP, all.go), а також робить якісне взуття на замовлення для інших мереж та державних структур.

3. Отже, почнемо по порядку. Шлях взуття починається з розкрійно-швейного цеху, як і каже назва, тут криють і шиють. Але перш ніж почати щось шити, треба взяти десь матеріал. Взуття складається зі шкіри та інших матеріалів, всі вони виглядають як маленькі детальки, з яких ніби конструктор збирається вже повноцінне взуття. Але як отримати ці маленькі детальки? Тут їх отримання використовують новітнє комп'ютеризоване устаткування. Дівчина-оператор робить необхідні налаштування на комп'ютері, а автоматизований комплекс розкрою використовуючи ці налаштування вирізає готові детальки. Такий спосіб гарантує неймовірну точність!

4. Готові до використання деталі мають такий вигляд.

5. Деталі, деталі, деталі. Їх дуже багато, і кожна дуже важлива! На фабриці використовують якісну натуральну шкіру, нубук, велюр, овече хутро, вовну, повсть та ще багато всього.

6. Звичайно, без людей нікуди, тим більше на такому виробництві

7. Деталька до деталі

8. Кожен працівник виконує своє завдання

9. На фабриці кожному етапі ведеться контроль, щоб усе було зроблено чітко і якісно. А у кожного робочого місця є нагадування про те, як зробити все правильно.

13. Вже схоже на готовий черевик?)

14. На наступному етапі взуття потрапляє до ливарного цеху. Після прибуття вона виглядає так.

15. Незабаром ці черевики знайдуть устілку

16. Працівники роблять все швидко та чітко, сотні та тисячі однакових пар проходять через одні жіночі руки

18. Взуття, яке погано поводилося - б'ють молотком!

19. А ось ця німецька диво-машина фірми Desma унікальна для Росії. Німецька ливарна технологія дозволяє здійснити прямий приплив підошви з поліуретану до верху взуття. У процесі лиття молекули підошви проникають у шкіряний верх – черевик стає єдиним цілим.

20. Взуття встановлюється у спеціальні осередки, куди машина заливає майбутню підошву.

21. Ось так, через лічені хвилини підошва та черевики стануть єдиним цілим

24. Останні штрихи

26. Найостанніший і найвідповідальніший пункт перевірки готового взуття!

Російській компанії Ralf Ringer вже 17 років. У неї три власні фабрики (у Москві, Володимирі та Зарайську), найбільша в Росії мережа дистрибуції (понад 1 700 магазинів) і найбільший у країні обсяг виробництва чоловіче взуття. Загалом у 2012 році вона продала близько 1,35 млн пар.

Взуттєва компанія Ralf Ringer

Розташування

місто Москва

дата відкриття

1996 рік

співробітники

3000 осіб

Річний обіг

2 млрд рублів

Перед початком виробництва майбутнє взуття проходить тривалий шлях. Команда бренд-менеджерів, спираючись на світові тенденції моди, аналіз ринку та результати продажу попередньої колекції, створює технічне завдання. На його основі модельєри вигадують колекцію, яку показують асортиментному відділу та керівникам компанії на ескізній раді. Далі відбираються моделі, які, на загальну думку, будуть потрібні на ринку. Для цих моделей створюють технологічну картуі форми, якими в експериментальному цеху створюють перші зразки. Вже відшиту колекцію знову показують експертній пораді, яка поетапно розглядає кожен фасон та модель, відправляє їх на доопрацювання модельєрам та затверджує підсумковий асортимент. Тільки тепер колекція презентується закупникам із різних магазинів. Ті моделі, які вони обирають, і надходять у масове виробництво.

На фабриці використовується шкіра з чотирьох країн: з Росії – для грубих чоловічих черевиків, з Італії – для модельної класики, з Аргентини – для напівспортивного взуття, а з Франції приходить сировина високої селекції, яку використовують у виробництві найдорожчих моделей.

Колодки враховують особливості будови російської стопи. У нас вона ширша і повніша, ніж у європейців, тому класичне італійське взуття нашим чоловікам часто не підходить. Ширина російської стопи може бути не лише генетичною особливістю, а й наслідком заробленого в дитинстві ортопедичного плоскостопості від незручного взуття.

У цьому цеху вирізають деталі майбутніх черевиків. Він спеціально розташований на першому поверсі, тому що преси для вирубування деталей дуже важкі – їх просто не витримали б перекриття.

Так вирізаються устілки. Кожен черевик (за рідкісним винятком, мокасини, наприклад – без основної устілки), щоб зберігати формостійкість, обов'язково містить устілку із взуттєвої целюлози – дуже щільного, товстого матеріалу. Вона, подібно до кісток у людському тілі, створює каркас черевика.

На столі лежать пов'язані мотузкою лекала для черевика певного фасону та розміру. Кожна така деталь вставляється в різак, який під пресом вирізує відповідні частини матеріалу.

Це підготовчий цех, де обробляються раніше вирізані деталі. Їх фарбують, підпалюють спеціальною паяльною лампою, прогинають, роблять розмітку срібним олівцем. Потім йде маркування деталей: на кожному черевику є дані про тип взуття, колір, розмір і номер партії.

Важливий нюанс при створенні черевика – на ньому не повинно бути виражених рубців, швів, які можуть травмувати ногу. Для того, щоб взуття не натирало, у деяких деталей сточують краї. Щоб проконтролювати товщину шкіри, використовують товщиномір (на фото).

У цеху, де проводиться лазерна перфорація, завжди стоїть сильний запах паленої шкіри. Згідно з шаблоном, заданим програмою, лазер пропалює акуратні «дірочки» у шкірі.

Через цех проходить автоматична стрічка, якою подорожують коробки з виробами. Щоб фахівець виконав свою операцію, майстер ставить коробку на стрічку, натискає на пульті номер відповідного фахівця, та коробка відправляється до нього. Коли операцію виконано, фахівець повертає коробку з виробом майстру, і той направляє її наступному оператору.

У цьому цеху роблять основні устілки, які потім прикріплюють до заготівлі верху, а потім до підошви. Вирізані на першому поверсі деталі устілок (основну та п'яткову) склеюють разом.

Ця машина робить устілки поглиблення, в яке потім вставлять супінатор.

Наступні етапи пов'язані з наданням форми черевика. Для цього спочатку до колодки трьома гвоздиками прибивається устілка із взуттєвої целюлози. Потім у спеціальних машинах відбувається затягування та проклеювання шкарпеткової та п'ятково-геленової частини черевика на колодці. Білі нитки на бабині на фото - поліуретановий клей, який розігрівається всередині машини.

Черевик проходить через спеціальну сауну, де піддається волого-тепловій обробці, в результаті якої остаточно набуває форми колодки. Потім заготовка йде на підготовку прикріплення до підошви: змивається креслення, йде попереднє ґрунтування і полірування черевика, шліфуються за допомогою грубого абразиву надлишки затяжної кромки.

Далі з черевика виймають колодку, вставляють у нього устілки, обробляють кремом, підфарбовують водовідштовхувальними фарбами, додатково шліфують, пропарюють спеціальним міні-праскою, яка розправляє внутрішню шкарпетку. Також черевики обробляють карнаубським воском, який вважається найдорожчим матеріалом у взуттєвій косметиці. Саме завдяки ньому черевики у магазинах виглядають такими сяючими.

Для правильного формування верху черевика на колодці використовують спеціальні виробничі шнурки, які в кінці замінюються на звичайні.

Потім готовий черевик перевіряють на відповідність зразку. Якщо все добре, в нього вкладають паперову кульку, загортають і укладають у коробки. Майбутня колекція завжди представлена ​​у шоу-румі (на фото нижче) при фабриці як зразок.

Над кожним нашим черевиком працюють понад 40 людей. Зазвичай, у ньому від 40 до 60 деталей, кожну операцію робить окремий працівник. Загалом на день на фабриці виробляється близько 3 000 пар взуття.

Володимир Григор'єв першим у Росії налагодив виробництво кросівок за індивідуальними мірками та продає їх по всьому світу

Володимир Григор'єв, можливо, не зайнявся б власним бізнесом, якби свого часу міг купити у взуттєвих магазинах кеди та кросівки «не як у всіх». Але взуттєві бренди пропонували майже те саме, що наштовхнуло на ідею запустити виробництво кросівок за індивідуальним замовленням. Клієнт може сам вибрати для моделі, що сподобалася, колір, декоративні елементи і матеріали. Про те, як організувати примірку на відстані та чому взуття на замовлення може бути не лише класичним, засновник марки Afour Володимир Григор'єв розповів сайт.

Підприємець із Санкт-Петербурга, засновник взуттєвого бренду Afour. Освіта: Санкт-Петербурзький державний архітектурно-будівельний університет (кафедра економіки). З 2007 року займався створенням взуття на замовлення разом із другом, але через кризу 2008 року партнер вирішив залишити проект. З того часу Володимир самостійно розвиває свою взуттєву компанію Afour.

Асортимент - є, вибору - ні

Я завжди любив цікаве взуття. Коли мені було 14-15 років, почав кататися на скейтборді, а одним із важливих атрибутів цього заняття є кеди. Особливо крутим на районі вважалося мати про-моделі кед, присвячені якомусь професійному райдеру. Грошей особливо не було, і ми чогось тільки не вигадували. Купували навіть наші кеди «Динамо» та кастомізували їх – пришивали замшеві вставки, посилювали мову поролоном. Часто це була колективна творчість: кожен вигадував щось своє. Голь на вигадки хитра.

Коли були гроші на фірмові кеди, це завжди ставало подією. З покупцем їздили ще кілька людей, щоб допомогти порадами при виборі. На той час асортимент у магазинах був уже великий, але дуже одноманітний. У цьому є мінус магазинів. Якщо якась модель добре продається, магазин закуповує в основному її – і менше звертає уваги на справді цікаві речі. Чим більший магазин, тим складніше йому експериментувати.

Таким чином, майже всюди все було однакове. Приходиш у магазин, там 40 пар кед. З них більш-менш цікавих – дві. Приходиш до друзів – і все в тому самому, бо вони зробили такий самий вибір, як ти.

Опрацювати базу

2007 року мені зателефонував знайомий і запропонував разом шити кеди. Я здивувався – як це можливо? Виявилося, він хотів запустити виробництво кед, його мама працювала конструктором взуття на фабриці в Петербурзі. Від мене вимагалося лише намалювати ескіз взуття. І хоч я тоді займався графічним дизайном і працював у рекламному агентстві, намалювати кросівки «з нуля» мені не вдалося. Виходила або фігня, або копії відомих брендів. Через тиждень я подзвонив другу і зізнався у невдачі.

На той момент він мав класичне ательє з пошиття взуття - насамперед кросівок. Справи йшли не дуже: замовлень було не більше двох-трьох на місяць. Я зрозумів, що мій приятель перегорів своєю ідеєю і близький до закриття ательє. А я, навпаки, спалахнув, мені стало цікаво. І мені спало на думку, що потрібно трохи сильніше «опрацювати базу». Це означає розробити готові моделі, підібрати до них комплектуючі, а вибір клієнта обмежити кольором верху.

Коли ідея сформувалася, я розповів про неї другові. Для запуску ательє нового типу нам потрібно було близько 200-300 тисяч рублів. За півроку ми зробили сайт, відкрили групу«ВКонтакте», вигадали «болванки для розмальовки» (малювати можна було в Paint або фломастером на папері). Ми обидва тоді були зайняті на основних роботах і все, що заробляли, вкладали в новий проект.

Почали з'являтися перші клієнти, але в 2008 році спалахнула криза. Він нас дуже підкосив. Люди тоді взагалі відмовлялися від покупок, тим більше, від кросівок невідомого бренду. Продаж різко впав, і мій компаньйон сказав, що не готовий все це «піднімати» по третьому разу. "Якщо хочеш, можеш забирати цей бізнес собі, а я поїхав кататися на серфі до В'єтнаму", - сказав він.

Все сам

На цей раз я вирішив пройти весь шлях із самого початку. Насамперед це означало навчитися шити, кроїти і робити самому всі операції. На першому виробництві нам часто говорили, що так зробити не можна, хоча ми показували їм вдалі приклади інших виробників. Нам на це відповідали, що за кордоном супертехнології, а тут вам так ніхто не зробить. Мене такий підхід не влаштовував. І я вирішив освоїти всі швейні процеси, щоб чітко розуміти: чи можна зробити те, що хочу, чи не можна.

Плюс до всього фабрика, де ми все відшивали, відмовила мені у співпраці. Я почав шукати нове виробництво і знайшов шевця, який мав свій цех. Він хотів закривати його, але, на щастя, не встиг ні розірвати договір оренди, ні продати обладнання. Насправді, я взяв його виробництво в лізинг. Чоловік здав мені обладнання в оренду, я на ньому почав працювати і згодом планував його викупити.

Я знайшов і прочитав купу підручників, засів на виробництві швейну машинуі почав робити своїх перших "франкенштейнів". Звичайно, вони були криві та косі. Щоб навчитися рівно шити навіть саму просту модель, потрібен час. Від першого виробництва залишилося чотири лекали, на яких я тренувався. Коли почало виходити шити, я почав «затягувати», тобто формувати заготовку на колодці і робити готовий продукт.

Тільки за півроку «тренувань» я зрозумів, що можу виконати перше замовлення. Ним стали черевики другові на весілля

Я почав приймати замовлення у 2009 році. Спочатку виконував їх сам. А в вільний часзаймався, як і раніше, дизайном, але вже на фрілансі. Працював просто у цеху. Півдня кроїв, півдня вирішував завдання замовників.

Так тривало рік. Потім я взяв шевця. Я весь тиждень відшивав моделі, а він приходив у вихідні і «затягував» вироби. У нього це виходило професійніше. На той момент я досяг своєї мети: пройшов усі процеси та зрозумів усі нюанси, які треба враховувати. Це мені досі допомагає у спілкуванні із співробітниками. Мені простіше вирішувати технічні питання, розуміючи причинно-наслідкові зв'язки.

Моя компанія називається Afour. Мені сподобалося у цьому поєднанні звуків те, що воно схоже на слово "ейфорія". Це почуття, яке я відчуваю, коли ми робимо нову модельта задоволений клієнт отримує своє замовлення. Я майже всіх клієнтів пам'ятаю в обличчя. Вони – частка нашої великої родини.

Дещо особливе

Коли я навчився шити базові моделі, я зрозумів, що мені потрібно вчитися проектувати. Це найголовніше. Якщо модель погано спроектована, добре пошити її не вдасться. Я почав паралельно займатися цим питанням. Через якийсь час спроектував свою першу модель, відтоді вона у тому чи іншому вигляді завжди була і є у нашому асортименті. Це класичні черевики спортивного стилю.

Наступний етап – виготовлення сайту. Я збирався працювати на замовлення та хотів зробити процес замовлення зручним для клієнта. Для цього я вигадав онлайн-конструктор взуття, де людина може повертати модель, вибрати будь-яку її деталь і розфарбувати в потрібний колір. Це технічно складне завдання і я довго шукав виконавців. Агентства призначали мільйонні бюджети. В результаті я знайшов через знайомих програміста і ми з ним зробили сайт удвох, за дуже адекватні гроші. Першими із російських виробників.

Наш стандарт для виготовлення взуття – 10 робочих днів після узгодження макета. Багато приватних фірм з пошиття взуття гоняться за нашим стандартом, але не можуть його досягти. У них середній термінвиготовлення взуття на замовлення – понад місяць.

У нас на виробництві багато такого, що на інших фабриках не зустрінеш. Наприклад, унікальні верстати для вирізування підошв. Справа в тому, що все спортивне взуття, яке випускається в Росії, робиться з готовими підошвами, які на виробництві просто приклеюють. Ми всі свої підошви точимо самі. І їх виробництва використовуємо сучасні матеріали. Вони краще відповідають технічним особливостямходьби, ніж підошви набагато більших компаній.

Звичайно, ми відстаємо за технологіями від великих спортивних брендів, тому в спорт не ліземо. Ми робимо взуття щодня. Але сама технологія у нас набагато правильніша, ніж у більшості компаній.

Наше виробництво знаходиться в Санкт-Петербурзі, на території однієї з найстаріших взуттєвих фабрик в районі Московської брами - «Фабрики Перемоги №2». Раніше у цьому районі був цілий взуттєвий кластер. Зараз там збереглася якась інфраструктура і частина комплектуючих продається прямо на місці. Таким чином, ми дуже економимо на логістиці.

Ми орендуємо кілька невеликих цехів. Порівняно із класичним взуттєвим виробництвом це мікробізнес. Виробництво поділено на кілька етапів: крій, пошиття, виготовлення підошв та їх з'єднання з рештою виробу, упаковка.

Розмір має значення

Раніше ми шили тільки стандартні розміри. Але потім зрозуміли: ніхто, крім захоплених цим питанням людей, не знає, який у них насправді розмір взуття, і як він має сидіти правильно.

Два-три роки тому ми вирішили трохи щільніше зайнятися цим питанням. З дизайном розібралися, і нам захотілося, щоб взуття почало сидіти ідеально. Тим більше ми шиємо на замовлення. І згідно із законом, якщо людина помилилася з розміром, ми не можемо поміняти їй взуття. Продати таку пару комусь ще практично неможливо.

Я вигадав таку фішку, як «розмірний сліп» - це примірювальна модель взуття. За класичною схемою під час виготовлення взуття на замовлення покупцю надсилають макет. Я вирішив, що для нашої цінової категорії ця історія дуже затратна та довга. Ми розробили спрощену модель взуття. Вона повторює форму майбутньої колодки, де буде зроблено замовлення клієнта. Ми почали розсилати ці сліпи і питати, чи не тисне, чи все гаразд.

Розмірні сліпи ми зробили по суті безкоштовними, і вони всім сподобалися. Вони коштують 1000 рублів, але при покупці взуття ця сума повертається. Їхнє виробництво коштує недорого – дорожче обходиться доставка. Шкарпетка зроблена з прозорого матеріалу. Клієнт міряє сліпи та надсилає фото. Наші фахівці вивчають зображення та приймають рішення про потрібний розмір взуття.

Є помилка, що взуття має сидіти дуже щільно, бо згодом розтягнеться. Насправді це стосується тільки ширини: в довжину взуття не розтягується. У п'яті та носінні є жорсткі елементи, які тримають її форму. Коли ми йдемо, нога щодо підошви трохи рухається. Необхідна відстань цього руху – 0,5-1 див перед пальцями. Якщо його немає, то пальці упираються в носок, і виникає напруга.

Система примірок зводить ризик того, що взуття не підійде практично до нуля. Але такі ситуації були. Адже приміряти сліпи можна по-різному, і до цього процесу потрібно підходити уважно. Багато хто звикли до стилю інтернет-магазинів взуття, коли до будинку привозять три пари, їх потрібно за 15 хвилин поміряти. А насправді 15 хвилин замало навіть для того, щоб приміряти одну пару. Ми просимо в наших сліпах походити по дому чи офісу хоча б півгодини.

В інструкції до їхньої примірки є анкета, де треба відповісти на п'ять-шість питань. Це займає кілька хвилин. Але деякі пишуть нам: мені все відмінно, або тисне з усіх боків. Ми дивимося фото та розуміємо, що все зовсім не так, як люди написали. Але в кожній ситуації ми намагаємося бути на стороні клієнта і всі ці моменти враховувати. Навіть якщо він каже, що все гаразд, ми все одно просимо дати відповіді щодо пунктів анкети.

Не підійшовши взуття «стандартного дизайну» можна повернути. Але індивідуальні замовлення ми назад не приймаємо, і тому ми не надсилаємо замовлення, поки твердо не впевнені, що взуття підійде. Ми краще відправимо замовнику ще 1-2 пари розмірних сліпів.

Процес замовлення: сім разів відміряй

Замовлення відбувається в такий спосіб. Клієнт вибирає модель на веб-сайті. Ми надсилаємо йому докладну інструкціюпро те, як зняти мірки. По ній він робить собі кілька вимірів стопи, обводить контур, сканує чи фотографує його та надсилає нам. Ми вивчаємо розмір з урахуванням усіх можливих похибок та надсилаємо йому розмірні сліпи. Процес вивчення даних та виготовлення сліпів вміщується у два дні.

Після того, як клієнт затверджує розмір, ми наступного дня запускаємо замовлення на виробництво. У сумі перше замовлення (з висилкою та затвердженням сліпів) займає близько 20 днів. Але цей термін залежить від оперативності клієнта: наскільки швидко він зробить та відправить усі виміри, затвердить розмір. Для клієнта з Москви можна вкластися за 15 днів. Звичайно, що далі від Пітера, то більше чекати. Але наших клієнтів із Австралії це не зупиняє.

Клієнтам, які хочуть отримати взуття прямо зараз, доводиться пояснювати, що вони потрапили не зовсім за адресою, і їм потрібно йти в магазин. Нам часто дзвонять маркетингові агенції, які погрожують «наздогнати трафіку» та «втопити нас у морі замовлень». Ми відмовляємось, тому що нам не треба спонтанних покупок. Вони нам виходять у величезний мінус. Нещодавно клієнт замовив одразу три пари взуття. На щастя, під час замовлення стався збій із оплатою. Ми зв'язалися з клієнтом, і виявилося, що він не прочитав інструкцію, і не знав жодних вимірів! Він нам сказав: «А навіщо виміри, у мене 43-й розмір?».

Часто люди приходять у наш шоурум, міряють сліпи, і з'ясовується, що їхній справжній розмір – менший або більший за той, який вони все життя вважали «своїм». Просто у них широка стопа чи якісь інші індивідуальні особливості. У звичайних крамницях цього ніхто не пояснює. А ноги дуже впливають на загальне здоров'я організму. Якщо неправильно підібрано взуття, підошва не амортизує – болять коліна та спина. На взутті в жодному разі економити не можна, як би не хотілося.

Підлітки – не цільова аудиторія

Наш основний клієнт від 23 років. Молодші люди до нас не приходять, тому що вони не розуміють цінності нашого взуття. Їм потрібно помодше і подешевше. Молодь також нечасто звертає увагу на натуральність матеріалів.

Наші покупці можуть розібратися, чого вони хочуть, а не купувати те, що їм втюхують у рекламі. Наприклад, кросівки від Каньє Веста коштують 15 000 рублів. Це просто банальні чорні кросівки, але хлопці стоять за ними у черзі, бо на них написано «Каньє Вест». Причому вони всім натовпом стоять, щоб купити однакові кросівки! А ми за те, щоб взуття було різне. Подобається чорний? А чому не спробувати чорний із жовтим? Ми намагаємось стимулювати людей бути самими собою.

Старше покоління купує наше взуття досить часто. Ми маємо окрему класичну лінію, і серйозні чоловіки купують у нас черевики. Але у «класиці» багато конкурентів. Щоправда, ми робимо трохи сучасніший аналог. Наші підошви легші, і ноги менше втомлюються протягом дня. Для класичної лінії ми зробили великі повноти, маючи на увазі, що класику купуватимуть доросліші люди.

Іноземці більше купують лімітовані видання. Деякі їх колекціонують незвичайні кросівки. І для них круто мати пару з Росії, яку, напевно, «ведмідь пошив»

Наші кросівки та черевики купують у США, Німеччині, Франції, Австралії. Деякі клієнти купили більше, ніж дві пари. Нашого взуття немає лише у Південній Америці та Африці.

Матеріали

Ми змішуємо сучасні матеріали з тими, які давно використовуються у взутті та добре себе зарекомендували. Шкіра – це мембранний матеріал. Вона випускає повітря і вбирає зайву вологу, нога почувається комфортно. Ми використовуємо її для верху і для підкладки, комбінуючи з бавовняною вставкою в шкарпетці, де тепла і вологи виділяється найбільше. Для кросівок ми купуємо «міжмережу» з високою повітропроникністю. Іноді використовуємо текстильні матеріали.

Підошви виготовляються з матеріалу «ЕВА» - етилвінілацетату. Він дуже добре амортизує та акумулює енергію стопи. Під масою тіла цей матеріал підлаштовується під стопу. Його частіше використовують у спортивному взутті та ортопедії. Двигуна, протектор, в нашому взутті італійського виробництва. Залежно від сезону ми вибираємо різні сорти гуми. Для зимового взуття - м'якше і в'язкіше, для демісезону і літа воно жорсткіше і краще протистоїть стирання.

Частину матеріалу купуємо тут, у Росії, щось замовляємо за кордоном. Більшість матеріалів - імпортна, але шкіра є і російська. Ми підбираємо матеріал відповідно до дизайну, його технічних властивостей, якості та співвідношення ціни. Ми не відмовлятимемося від хорошої російської шкіри тільки тому, що вона російська.

Звісно, ​​це неправда, що у Росії нічого не виробляється. Але у нас насправді дуже зруйнована інфраструктура, і багато речей знайти в Росії справді дуже важко. Виробляються матеріали найчастіше великими фабриками - у дуже специфічному асортименті та дуже великих обсягах. Це головна проблема. В принципі на наших фабриках можна знайти те, що тобі потрібно. Але тоді доведеться купувати величезний обсяг.

Наші виробники та постачальники не люблять працювати з маленькими партіями. Їм простіше обробити одне величезне замовлення, а потім сидіти цілий рік і нічого не робити. Коли я приходив і казав, що мені потрібно 100 пар, мене мало не поганою мітлою гнали, тому що мінімальний обсяг скрізь – від 10 000 пар. Я їм говорю: «Хлопці, коли я доросту до 10 000, я до вас просто з принципу не прийду». І тепер вони дзвонять і кажуть: А що це ви до нас не заходите?

І це загальна картина вітчизняних постачальників. Поки в них перед носом не вразиш купюрами, вони навіть ворушитись не будуть. Вони не хочуть працювати на перспективу. А потім скаржаться, що у нас взуттєва індустрія стагнує і немає замовлень.

Підошви

Найдорожча комплектуюча в нашому взутті – підошви. Ми їх замовляли за кордоном. Робота з представництвами іноземних постачальників також має свої особливості. Наприклад, вартість підошв однієї італійської фірми у зв'язку з стрибками курсу валют збільшилася вп'ятеро. Причому коли курс зростав, ціна зростала. А коли він падав, ціна не змінювалася. І від них я тепер чую питання: «Чому ви у нас давно підошви не купували?» А я не можу купувати їх за такою вартістю.

Найсмішніше, що я був першим російським замовником цієї компанії. Я відклав велику суму на першу партію, бо невелику кількість вони не продавали. І мало того, що вони цю поставку затримали, то ще й привезли підошв більше, ніж треба. І стали продавати їх моїм конкурентам поштучно.

Ми дуже на цьому обпеклися. І в той момент я вирішив: ми не накопичуватимемо ще одну велику суму для закупівлі нової великої партії підошв у якогось іншого постачальника. Ми робитимемо їх самостійно.

Листові матеріали для підошв купити простіше, ніж готові підошви. Це трудомісткіше, але в такому підході багато плюсів. З однієї партії партії матеріалу я можу робити великий асортимент. Якщо якийсь фасон перестає бути затребуваним на ринку, я з цього матеріалу можу робити новий фасон. За такого розкладу можна замовляти й великі партії матеріалу.

Хоча у нас обсяги і зросли, деякі матеріали, як і раніше, продають у дуже великій для нас кількості. Іноді ми пропонуємо нашим конкурентам купити партію матеріалу спільно та розділити витрати. Хотілося б ввозити матеріали безпосередньо від іноземних виробників, без жадібних недружніх посередників, але для цього обсяги мають бути більшими. Я адекватно сприймаю посередників, але іноді прикро віддавати гроші просто тому, що вони виконують свою роботу погано.

Доставка

По Росії доставляємо замовлення кур'єрськими службами. Щоправда, їх часто доводиться міняти. Ми так і не знайшли службу, яка б нас задовольняла протягом довгого часу. Через якийсь час роботи кур'єрські служби починають псуватися, і нам доводиться шукати нових партнерів.

Основна причина цього в тому, що кур'єрські фірми рано чи пізно починають рости і набирати штат. І в гонитві за прибутком вони намагаються наймати кур'єрів дешевше. А такі співробітники працюють дуже погано.

З нашою попередньою службою доставки в середині листопада почалися такі казуси, що ми були шоковані. Аж до того, що кур'єр дзвонить клієнту, який замовив доставку, пропонує самому забрати посилку на складі. Ми дзвонимо їх менеджеру, а він каже: "Ну так, ми погано працюємо, а що я можу зробити". А на сайті цієї компанії, що динамічно розвивається, декларується «суперклієнтський сервіс». Коли ми в листопаді написали претензію, нам обіцяли відповісти у грудні, а відповіли лише у лютому. І тому тому, що ми відмовилися платити до отримання відповіді на претензію.

Якщо щось не так з доставкою, клієнти дзвонять нам і кажуть: «А ваш кур'єр…» І вже ми дзвонимо в кур'єрську службу і розуміємо, у чому проблема.

Для міжнародних відправлень використовуємо Пошту Росії. Останнім часом вона стала набагато краще працювати. У 2017 році на пошті запровадили правило, що для відправлення за кордон потрібно оформити лише один папірець. Це дуже заощаджує час. Відправлення за кордон кур'єрською службою обходиться дуже дорого, порівняно з вартістю взуття.

Економіка

Собівартість нашого взуття дуже висока, майже половина роздрібної ціни. І виробництво, і сервіс вимагають великих трудовитрат. У зв'язку з індивідуальною специфікою роботи оптових замовлень майже немає.

Ціна багато в чому залежить від матеріалів, які вибере клієнт, а також від того, чи вишивки, тиснення, нанесення і т.д. Деякі замовляють «повний фарш» з декількома вишивками та рідкою шкірою. Ціна однієї пари взуття Afour – від 6500 рублів (це шкіряні сліпони). У вартість зазвичай входять розмірні сліпи, якщо це потрібно. Верхня межа - близько 20 000 рублів, але якщо клієнт захоче, наприклад, вставки зі шкіри пітона, це буде коштувати ще дорожче. Є система лояльності: накопичувальна знижка (до 10%) росте з кожною покупкою.

Нас часто питають, чому ми не знайдемо інвесторів. Залучити їх важко, тому що немає чіткої інфраструктури і бізнес-план переходить на рівень відчуттів та передбачень. У нас навіть немає аналогів, щоб отримати приблизну статистику. Щороку у нас відбувається невеликий ріст. Потім ми аналізуємо, які дії сприяли зростанню, а які загальмували його. З цих результатів і плануємо подальший розвиток.

Пікові сезони у наших продажах – з вересня до грудня та з березня до кінця червня. В решту місяців попит менший. У середньому протягом місяця робимо близько 100 пар

Кредит у банку у мене взяти не вийшло, тому я позичав кошти на розвиток бізнесу у друзів та знайомих. Я індивідуальний підприємець, а банки чомусь нас не люблять. Деякі банки питали, чим я займаюся. Коли я відповідав, що виробництвом, вони відмовляли мені відразу ж – «Виробництво ми взагалі не кредитуємо, нам це не цікаво». Банківська система виробничого мікробізнесу взагалі не розглядає.

На повну окупність проекту плануємо вийти до кінця 2017 року. Щороку ми намагаємося збільшувати продажі на 20%. Але так як ми розвиваємось на свої кошти, у перші роки зростання було зовсім невеликим. Зараз 20% – це досяжний результат. У 2016 році зростання становило близько 30%.

Ринок та конкуренція

Незважаючи на царювання брендів, у Європі та в Росії починають з'являтися невеликі компаніїякі роблять щось цікаве з любові до взуття, а не просто з бажання щось продати. А то багато наших виробників продають відверті підробки під відомі бренди. Якщо раніше подібні виробники робили «абібаси», то тепер вони нахабніли і ліплять на вироби свій логотип. Але це глухий шлях.

Єдина цінність такого взуття - це ціна. Але завтра прийде ще хтось і запропонує те саме на 100 рублів дешевше. Індустрію це не розвиває, вони просто закуповують у Китаї вироби, на які наліплено їхній логотип. Прикро, коли такі виробники виступають під прапором російський бренд.

Водночас з'являються хлопці, які мають свій стиль. Він, може, й не всім подобається, але вони роблять щось індивідуальне, і я вірю, що вони розвиватимуться. Коли до мене звертається неофіт, який хоче займатися взуттям і запитує моєї поради, я з великим задоволеннямйого консультую. Я за те, щоб «Зроблено в Росії» – це було круто.

Компаній, що роблять взуття на замовлення, не надто багато. Прямих конкурентів у нас немає, тому що ми вибрали нішу, складну для індивідуального замовлення: кросівки та сучасні матеріали. На замовлення зазвичай роблять класичне взуття. Там зазвичай стандартні комплектуючі, із ними немає проблем. І твоє єдине завдання – зробити все гаразд.

А справжні кросівки в Росії ніхто не виробляє і не знає, як їх робити. Тож усі наші конкуренти у сфері взуття «під замовлення» працюють в інших категоріях взуття: класичного чи авангардного. Як такої конкуренції між нами немає. Ми товаришуємо, спілкуємось і намагаємось один одному допомагати.

Платіжна система як союзник

За кордоном історія хорошого продукту та його колаборацій відіграє дуже велику роль. Тому там виник інтерес до нас і поява PayPal цей процес форсувала. До цього іноземців насторожувало, що треба оплачувати замовлення карткою через російський сервіс. Вони говорили, що банк забороняє їм покупки на території Східної Європи. Коли PayPal прийшов до Росії, я одним із перших у країні завів обліковий запис у цій системі.

Іноземні клієнти платять тільки через PayPal. Якби ця платіжна система не прийшла, наші іноземні замовлення закінчувалися на стадії оплати. Нині вони становлять 10-15% від загальної кількості продажів залежно від сезону.

Технічно з PayPal дуже легко працювати, тут все на дуже високому рівні. Вони мають стандартну комісію за кожну транзакцію, жодної абонентської плати немає. Плюс зараз у них дуже швидке виведення грошей через систему. Отримавши сьогодні оплату через PayPal, завтра отримаю гроші на свій розрахунковий рахунок. Для невеликого бізнесу, якому важлива оборотність, це також велика перевага. Деякі подібні служби дають вивести гроші лише за два-три тижні.

Ця система захищає як покупця, і продавця. Якось нам надійшов лист від PayPal: «Не запускайте замовлення у виробництво, оскільки є підозри, що карткою скористалися без відома власника». Ця система дозволяє безпечно здійснювати покупки по всьому світу. Якщо у покупця проблеми з отриманням замовлення, він може виставити через PayPal претензію і якщо вона обґрунтована, платіжна система поверне гроші.

Були ситуації коли клієнт виставляв нам через PayPal претензію. У відповідь ми надсилали все листування з клієнтом, яке підтверджує, що ми виконали всі свої зобов'язання. І PayPal вставав на ваш бік, відхиляючи прохання клієнта. Фактично він як неупереджений посередник і ми всім його рекомендуємо.

Команда

У команді проекту Afour – 10 осіб, включаючи тих, хто працює на аутсорсі. Деякі операції не вимагають постійної присутності співробітників, але ми все одно намагаємося, щоб ці роботи виконували ті самі люди (модельєри, конструктори, закрійники). Це виходить як "постійний аутсорс".

Сам я працюю як «людина-парохід», фактично мої обов'язки – від прибирача до фінансового директора. Якби я на всі ці позиції наймав співробітників, витрати обчислювалися б мільйонами, і я б ще не скоро зміг щось окупити. Я й сам моделюю, мені це подобається, але зараз намагаюся працювати переважно як арт-директор.

Просування

Інструментів продажів у нас по суті лише два: сайт та шоурум при виробництві. Але основний драйвер просування сам продукт. Ми спочатку робили його так, що він має сам себе продавати. «Сарафанне радіо» для нас – найефективніший і надійний спосібреклами.

Також ми просуваємо свій продукт за рахунок колаборацій. Наприклад, зробили кросівки для бренду сумок та рюкзаків, під їхній стиль, і спільно через загальні канали все це просували. Також були колаборації із художниками. З їхньою допомогою ми робили «капсульні колекції» для магазинів, наприклад, «Nevalenki». Спеціально для них ми зробили сюрреалістичну модель жіночих черевиків"EggyPop". У наших масштабах вона свого часу наробила багато галасу. Досі іноді бачиш ці черевики на фотках у соцмережах із коментарями: «Людина з яєчнею на взутті в метро!» Також співпрацювали з пітерськими брендами ANTEATER та Asya Malbershtein.

Звичайно, ми періодично використовуємо і рекламу в пабликах, і платну рекламу у Facebook. Але ми намагаємось робити це максимально органічно. Намагаємося не провокувати спонтанні покупки. Коли ми питаємо нових клієнтів, як ви про нас дізналися, нам зазвичай говорять одне з двох: або «друзі порекомендували», або «давно за нами стежив і вирішив купити». І ми знаємо, що людина прийшла підготовлена, у тому числі до наших примірок.

Зараз ми готуємо нову версію онлайн-конструктора для сайту, до нього будуть завантажені всі наші моделі та всі матеріали, які ми використовуємо. Минулої версії у нас було в наявності лише 12 кольорів, зараз асортимент стане набагато ширшим. Сам конструктор буде набагато функціональнішим. Це наше головне завдання.

Також ми встановлюємо новий верстат, який дозволить нам робити підошви швидше. Таким чином, вони трохи знизиться собівартість. Це дозволить нам третій рік поспіль зберігати ціни. Інфляцію ми намагаємося компенсувати оптимізацією виробництва та зниженням витрат, без втрати якості та рівня сервісу.

Також плануємо відкриття шоуруму у центрі Санкт-Петербурга, щоб клієнтам було зручніше туди приїжджати. Плануємо це вже не перший рік. Бізнес маленький, ми розвиваємося на свої кошти, і відкрити магазин без підготовки дуже важко. Але зараз нарешті сформувалася концепція, як це найкраще зробити, і при цьому не загубитися на тлі інших магазинів взуття. Хотів би відкрити його до осені 2017 року.

Цікаво, а чи замислювалися ви хоч раз, з чого складаються наші черевики, туфельки та босоніжки? Настав час дізнатися! Отже, для початку – основи основ.

1. Загальні поняття.

Взуття складається з наступних частин:

Носкова частина
- шкарпетково-пучкова частина
- Геленкова частина
- П'яткова частина
- П'ятково-геленкова частина

Дизайн взуття починається із малюнка. Дизайнер-художник малює ескіз майбутнього черевика. Це дуже творча робота. Традиційно дедалі нові ескізи виробляються Італії. Потім розповзаються світом. За ескізом виготовляється перша колодка. Під колодку розробляється та виготовляється підошва та каблук. Для виготовлення ливарної підошви (ТЕП або ПВХ) потрібні дуже дорогі прес-форми, повний розмірний набір на одну модель підошви коштує близько 10000-12000 $. Дорогі переважно тому, що їх виготовлення монополізовано італійцями і ціни вони тримають. Тому повсюдно дизайн та проектування взуття починається від вже розробленої підошви. Робити власну підошву (литьову) можуть дозволити собі лише великі компанії. Справа з підошвами зі шкіри, релаку і пластику простіше - для них не потрібні прес-форми. Литєва підошва коштує близько 2 $ з ПВХ і близько 3 $ з ТЕПу; підошва з натуральної шкіри коштує в районі 10-20 $, з релаку в районі 5 $. В Італії у лідерів на кшталт Eurosuola (які, як правило, є першими дизайнерами різних моделей підошви) ТЕП коштує 5$.

Після того як вирішено питання з колодкою для майбутнього взуття, настає час роботи модельєра, який повинен по колодці побудувати модель верху взуття. Зазвичай колодка обклеюється папером або обтягується тканиною, яку модельєр наносить контури майбутнього виробу. Потім модельєр вишиковує на ватмані паперові шаблоничеревики. За цими шаблонами викроюються зі шкіри вручну деталі, зшиваються в заготовку, заготовка затягується на колодку і прикріплюється підошва. З'являється образ черевика, який, можливо, буде пущений у масове виробництво. На цьому етапі дуже важливо передбачити всілякі проблеми, які важко буде усунути під час запуску черевика в серію. Це може бути: недороблена колодка, помилки при побудові моделі, неправильно підібраний шкіртовар і т. д. Важливо переконатися, що вся комплектація для запуску черевика в серію є в наявності або її не важко придбати. Інакше, через відсутність, наприклад, підошви (через завантаження підошовної фабрики) або, що ще гірше, якоїсь фурнітури, сандалі можуть надійти на ринок не наприкінці квітня, а наприкінці червня до великої нервозності тих, кому належить їх продавати.

Отже, якщо черевик затверджений - зручно сидить на нозі, гарно виглядає і радує всіх довкола, починається підготовка до серії. Тиражується колодка. Для виробництва однієї моделі взуття необхідно як мінімум 50 пар колодок. Одна пара коштує у Росії близько 10$, у Європі - близько 20$; Розробка майстер-колодки коштує в Росії від 30 $ до 100 $, в Італії зазвичай в районі 150 $ або безкоштовно, якщо ви замовляєте серію. Сам процес тиражування колодки (на відміну її початкового виготовлення) механізований і простий. Зазвичай проблема в іншому - всім взуттьовикам колодки потрібні в один і той же час - напередодні сезону взуттєвого. Починається аврал на колодкових фабриках, які до цього могли три місяці перебувати у сплячці.

Виготовляються різаки. Спочатку паперові шаблони, які зробив модельєр, градуються. Тобто, виготовляються окремі шаблони на кожен розмір взуття. Це робиться за допомогою спеціальної градувальної машини. Ще раз вручну виготовляються пробні зразки взуття (зазвичай крайні розміри). Якщо все гаразд, за цими шаблонами виготовляються металеві різаки – спеціальні ножі для масового розкрою шкіри. Вартість одного різака в залежності від складності металу 3-6 $. Для однієї моделі взуття виготовляється близько 50 різаків.
Тільки тепер все готове для запуску моделі у виробництво.